耐火澆注料性能下降的原因

耐火澆注料性能的下降，其原因是：

1、為了水泥的完全水化，攪拌時(shí)過(guò)多的外加水(10%~15%)造成陶瓷質(zhì)的耐火澆注料顯氣孔率高，致密度下降。

2、鋁酸鈣水化物在中溫階段有強(qiáng)烈的脫水和重結(jié)晶效應(yīng)，破壞了澆注料中硬質(zhì)點(diǎn)的組織結(jié)構(gòu)，使耐火澆注料在中溫階段強(qiáng)度急劇下降。

3、水泥質(zhì)結(jié)合劑將較多的概帶入澆注料，導(dǎo)致陶瓷化的耐火澆注料荷重軟化溫度下降，熱震穩(wěn)定性能指標(biāo)惡化。澆注料供應(yīng)。

針對(duì)普通耐火澆注料高溫性能不佳的問(wèn)題，低水泥耐火澆注料有效的避免了高溫段性能的遺憾。所謂的低水泥耐火澆注料，其中的水泥含量低于8%，而低于4%的則稱為超低水泥耐火澆注料。相比之下，普通耐火澆注料以上所述的不足，均轉(zhuǎn)化為低水泥耐火澆注料的優(yōu)勢(shì)。其結(jié)構(gòu)致密。顯氣孔率低，耐火度高，荷重軟化溫度高，高溫強(qiáng)度高，熱震穩(wěn)定性好。但由于其水泥含量低，造成凝結(jié)時(shí)間長(zhǎng)，早期強(qiáng)度低在冬季和低溫條件下施工尤為不利。因此在砌筑時(shí)，要給予充分注意。澆注料供應(yīng)。

耐火磚的氣孔率如何降低

選擇致密度高、吸水率低的原料，通過(guò)合理級(jí)配是制得低氣孔耐火磚的關(guān)鍵。耐火磚是用50%的軟質(zhì)粘土和50%硬質(zhì)粘土熟料，按一定的粒度要求進(jìn)行配料，經(jīng)成型、干燥后，在1300~1400℃的高溫下燒成。耐火磚的礦物組成主要是高嶺石(Al2O3·2SiO2·2H2O)和6%~7%的雜質(zhì)(鉀、鈉、鈣、鈦、鐵的氧化物)

燒成過(guò)程主要是高嶺石不斷失水分解生成莫來(lái)石(3Al2O3·2SiO2)結(jié)晶的過(guò)程。耐火磚中的SiO2和Al2O3在燒成過(guò)程中與雜質(zhì)形成共晶低熔點(diǎn)的硅酸鹽，包圍在莫來(lái)石結(jié)晶周圍。燒制過(guò)程中最高溫度一般控制在1350℃至1380℃，適當(dāng)提高低氣孔粘土磚燒成溫度(1420℃)，耐火磚收縮略有增加，從而使耐火磚的密度稍有增加，低氣孔率得以降低。